Nach der Gestaltung und Veröffentlichung unserer offenen Quellelaserbasierten Gesichtsbildschirms baten uns mehrere Krankenhäuser, so schnell wie möglich große Stückzahlen zu liefern. Wir sind jetzt in voller Produktion und die ersten Bildschirme sind bereits im Einsatz. Lesen Sie unten, wie wir dies letzte Woche geschafft haben.
Beispiellos schnelle Inbetriebnahme
Über das Wochenende haben wir mit der Produktion begonnen. Die Maske besteht aus vier Teilen und drei verschiedenen Materialien. Die Masken aus PET können in den SPOTmini-Maschinen in 12 Teile auf einmal geschnitten werden. Das geht schnell; die Bediener wechseln ständig das Material und haben so keine Zeit für die Zu- und Abfuhr von Materialien. Hierfür wurde zusätzliches Personal eingeplant. Die Herstellung der Polyacetalstreifen dauert am längsten. Hierfür haben wir die autoSPOT-Maschine gewählt. Die autoSPOT ist unsere schnellste Maschine und kann vollautomatisch be- und entladen. Die Programmierung der Maschine nimmt etwas mehr Zeit in Anspruch, aber danach läuft sie automatisch. In den ersten Stunden eines großen Produktionslaufs fallen immer viele Dinge auf, die effizienter gemacht werden könnten. Eine zusätzliche Zeile in der Zeichnung, um das Entladen von Restmaterialien zu erleichtern, ein zusätzliches Werkzeug, um Teile schneller aufnehmen zu können, ein besseres Layout der Werkstatt. Jede Kleinigkeit hilft.
An diesem ersten Wochenende konnten wir bereits 1000 Sätze von Teilen herstellen.
Seriöse Zahlen
An Wochentagen haben wir zusätzliche Arbeitsstunden eingeplant. Wir arbeiten jetzt in Schichten, um mehr Produktionsstunden aus einem Tag herauszuholen. So haben wir es geschafft, unsere reguläre Produktion schnell auf mehr als 4.000 Teile pro Tag zu erhöhen. Als Vorsichtsmaßnahme haben wir beschlossen, die Eillieferungsoption von snijlab.nl vorübergehend nicht anzubieten.
Die Materialversorgung wurde an diesem Punkt akut. Die europäischen Produktionsketten sind derzeit unterbrochen und viele Lieferanten können nicht (ausreichend) liefern. Mit der sehr willkommenen Hilfe einiger Kunden und Partner waren wir schließlich in der Lage, genügend Material zu beschaffen. Infolgedessen mussten wir vorübergehend auf dickeres Polyacetal umsteigen. Um die Steifigkeit der Maske beizubehalten und die Verbindung zu ermöglichen, haben wir im Handumdrehen ein alternatives Design entwickelt. Auf diese Weise konnten wir den Dickenunterschied ausgleichen und trotzdem weiterhin ausreichende und funktionierende Masken herstellen.
Ehrenamtliche Mitarbeiter
Bereits in den ersten zwei Tagen meldeten sich mehr als 100 Freiwillige, um bei der Montage zu helfen. In der Spielfabrik, die aufgrund von Korona-Maßnahmen zwangsweise geschlossen werden musste, wurde in kurzer Zeit ein Montageband aufgebaut. Jetzt arbeitet ein Team von 12 Freiwilligen unter der Leitung von Gerard täglich daran, die Leinwände zusammenzubauen und zu verpacken. Die fertigen Leinwände werden täglich an das ErasmusMC geliefert.
Innerhalb einer Woche nach der Bestellung waren mehr als 5.000 Bildschirme im Krankenhaus und in Gebrauch. Inzwischen wurden mehr als 20.000 Bildschirme gekauft.
Digitale Produktion in den Niederlanden
Dieses Projekt zeigt, wie wichtig es ist, vor Ort zu produzieren. Es zeigt auch die Stärke der digitalen Produktion: Da wir in Form und Material frei sind, können wir sofort beginnen und flexibel mit schwierigen Umständen wie Materialmangel umgehen.
Das Hauptproblem der digitalen Produktion, die geringe Kapazität, haben wir durch die Entwicklung innovativer Maschinen gelöst, die schnell und serienmäßig lasergeschnitten werden können.
Die digitale Serienproduktion füllt die Lücke zwischen 3D-Druck und Massenproduktion.
Wir sind froh und stolz, unseren Teil zu dieser Krise beitragen zu können.
