Im Jahr 2010 entwickelten Christian Waber und Jiskar Schmitz ihren ersten Laserschneider, den SPOTmini. Dies war die erste Maschine von Snijlab und der Beginn des Dienstes, wie Sie ihn heute kennen. Mittlerweile verfügt Snijlab über vier SPOTmini der zweiten Generation, zusätzlich zu den sieben weiteren Laserschneidern in unserem Maschinenpark. Gerne erzählen wir Ihnen, wie und warum der SPOTmini entwickelt wurde.
Warum einen Laserschneider selbst bauen?
Christian Waber und Jiskar Schmitz, die Gründer von Snijlab
Christian und Jiskar vermissten nach Abschluss ihres Studiums an der TU Delft einen zugänglichen Laserdienst. Die Unternehmen, die diesen Dienst anboten, arbeiteten langsam, mit manuell erstellten Angeboten, Wartelisten und nur bei großen Auflagen. Dabei ist Laserschneiden eine innovative Technik, die auch kleinen Erfindern zugänglich sein sollte.
Snijlab wurde zu einem Laserschneider, bei dem Sie über ein Online-Bestellportal Ihre Zeichnungsdatei selbst hochladen können, um sofort den Preis zu erfahren und schneller zu bestellen. Ein guter Produktionsdienst ist zuverlässig und liefert hohe Qualität.
Der Markt war in Maschinen unterteilt, die hohe Qualität lieferten, aber nur mit einem Servicevertrag gewartet wurden. Oder in Maschinen, die minderwertige Qualität lieferten. Die eigenständige Durchführung von Wartungsarbeiten ist wichtig, um die Ausfallzeiten einer Maschine zu begrenzen und zudem kosteneffizient. Der einzige Weg zum idealen Laserschneider war der Eigenbau – und so begann die Entwicklung des SPOTmini.
Zweite Generation
Operator am SPOTmini 2.0 bei Snijlab
Es wurde eine Version des SPOTmini der ersten Generation gebaut, die verbessert und zum SPOTmini 2.0 weiterentwickelt wurde. Davon besitzt Snijlab mittlerweile 4 Exemplare, auf denen der Großteil der Produktion läuft.
Der SPOTmini 2.0 hat einen Arbeitsbereich von 1250 x 650 mm, in den eine Viertel-Möbelplatte passt. Die Laserquelle ist ein 90W CO2-Laser, damit können Multiplex bis 15 mm, Schaumstoff bis 20 mm und Acryl bis 8 mm geschnitten werden. Die Wiederholgenauigkeit beträgt <0,1 mm. Das Besondere am SPOTmini ist die Live AutoFocus Funktion, die den Fokusabstand des Lasers während des Schneidvorgangs selbstständig anpasst. Welchen Vorteil dies bietet, erklären wir Ihnen unten.
Technische Spezifikationen des SPOTmini 2.0
| Typ | Portal-Laser (Flying Optics) |
| Arbeitsbereich | 1250 x 650 mm |
| Wiederholgenauigkeit | <0,1mm |
| Laserquelle | 90W CO2 |
| Antrieb | AC Servomotoren |
| Funktion | Live AutoFocus |
Dies sind die technischen Spezifikationen der SPOTmini der zweiten Generation. Lesen Sie weiter, um den Kontext zu diesen Daten zu entdecken.
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Warum der Name „mini“?
Operator bedient Großformatlaser SPOTmaxi bei Snijlab
Der Name SPOTmini ist eine Anspielung auf den Fokus eines Laserstrahls, den „Spot“, und auf das Format. „Mini“ steht dahinter, weil wir anfangs bereits Pläne hatten, einen Großformatlaser zu bauen. Einen, in dem eine ganze Möbelplatte geschnitten werden kann. Nach dem SPOTmini ergaben sich zunächst andere Geschäftsentwicklungen, die alle Bausteine für eine gute Dienstleistung bildeten.
Der SPOTmaxi wurde 15 Jahre später, im Jahr 2025, realisiert. Diese Maschine hätten wir ohne unsere Erfahrungen mit dem SPOTmini nicht entwickeln können, auch wenn sie nicht intern gebaut wurde.
Innovative Maschinenfunktion: Live AutoFocus
Der Fokusabstand (zwischen Material und Laserkopf) wird mit Live AutoFocus automatisch angepasst
Für eine gute Schneid- und Gravurqualität ist es entscheidend, dass der Laserkopf den exakten Abstand zum Material einhält. Eine Abweichung von 0,2 mm führt bereits zu sichtbar schlechteren Ergebnissen. Doch Plattenmaterialien sind nicht immer überall gleich dick und liegen selten perfekt flach. So weist gegossenes Acryl eine hohe Dickentoleranz auf, und Multiplex kann sich wölben oder verziehen. Eine Abweichung von mehr als 0,2 mm tritt in der Praxis schnell auf.
Nahezu alle Laserschneider auf dem Markt (mit Ausnahme von Stahl-Lasern) müssen zu Beginn des Produktionslaufs eingestellt werden, wobei der Fokusabstand für den gesamten Schnitt feststeht. Da Material nun einmal nicht perfekt ist, führt dies in der Praxis zu mittelmäßiger Qualität. Wenn der Laser „defokussiert“ wird, verbreitert sich der Schnitt, Details gehen verloren und es entsteht viel Rußansatz.
Präzisionsbauteile von hoher Qualität, geschnitten mit Live AutoFocus am SPOTmini bei Snijlab
Um das Fokusproblem zu lösen, haben wir Live AutoFocus entwickelt. Dies ist ein dynamisches System, das den Fokusabstand während des Schneidens automatisch anpasst. Während des Produktionslaufs misst ein Sensor den Abstand und die Maschine korrigiert kontinuierlich. Dies ermöglicht es, immer mit der dünnsten Schnittlinie zu schneiden, zudem werden Gravuren schärfer und es entsteht weniger Rußansatz an den Bauteilen. Mittels Live AutoFocus können wir Qualität liefern, hinter der wir stehen.
Eigenbau liegt in der DNA von Snijlab
Maschinenwartung in der Werkstatt von Snijlab
SPOTmini ist der Ausgangspunkt von Snijlab und ein gutes Beispiel, um unser Unternehmen zu charakterisieren. Von Anfang an bauen wir selbst, was wir benötigen. Von Online bis physisch. So haben wir auch das Online-Bestellsystem, in dem Sie Ihre Zeichnungsdatei hochladen können, um sofort einen Preis zu sehen, selbst entwickelt. Aber auch spätere Maschinen und nützliche Werkzeuge in unserer Werkstatt haben wir selbst hergestellt.
Wir bauen selbst, weil man in diesem Prozess viel lernt. Das Wissen und die Erfahrung, die wir beim Bau des SPOTmini gesammelt haben, setzten wir ein, um den innovativen, vollautomatischen autoSPOT zu entwickeln.
