Na het ontwerpen en publiceren van ons open source, lasersnijbaar gelaatsscherm kwam vanuit verschillende ziekenhuizen de vraag om zo snel mogelijk flinke aantallen te leveren. Inmiddels zijn we volop in productie en zijn de eerste schermen al in gebruik. Lees hieronder hoe we dit de afgelopen week voor elkaar hebben gekregen.
Ongekend snelle opstart
Over het weekend hebben we de productie opgestart. Het masker bestaat uit vier onderdelen en drie verschillende materialen. De schermen uit PET kunnen per 12 stuks tegelijk in de SPOTmini machines gesneden worden. Dit gaat snel; operators zijn continu bezig met het wisselen van het materiaal en hebben dus geen tijd voor aan- of afvoer van materialen. Daarvoor werd extra personeel ingepland. De polyacetaal strips duren het langst om te maken. Hiervoor hebben we de autoSPOT machine gekozen. AutoSPOT is onze snelste machine en kan volautomatisch in- en uitladen. Het programmeren van de machine kost wat meer tijd, maar daarna loopt het vanzelf. Tijdens de eerste uren van een grote productie komen er altijd veel dingen aan het licht die efficienter kunnen. Een extra streepje in de tekening om de restmaterialen makkelijker te laten lossen, een extra gereedschap om onderdelen sneller te kunnen pakken, een betere inrichting van de werkplaats. Alle kleine beetjes helpen.
Tijdens dit eerste weekend hebben we al 1000 sets onderdelen kunnen produceren.
Serieuze aantallen
Op werkdagen hebben we extra werkuren ingepland. We werken nu in shifts om meer productie-uren uit een dag te krijgen. Zo lukte het vrij snel om op te schalen naar meer dan 4000 onderdelen per dag bovenop onze reguliere productie. Uit voorzorgsmaatregel besloten we om de spoedlever-optie van snijlab.nl tijdelijk niet aan te bieden.
Materiaalaanvoer werd op dit punt nijpend. De Europese productieketens zijn momenteel ontregelt en veel leveranciers kunnen niet (genoeg) leveren. Met zeer welkome hulp van enkele klanten en partners konden we uiteindelijk genoeg materialen sourcen. Het gevolg was wel dat we tijdelijk over moesten naar dikker polyacetaal. Om de stijfheid van het masker gelijk te houden en de verbinding te laten werken hebben we on-the-fly een alternatief ontwerp gemaakt. Zo konden we het dikteverschil opvangen en toch voldoende en goed werkende maskers blijven maken.
Vrijwilligers
In de eerste twee dagen boden zich al meer dan 100 vrijwilligers om te helpen met assemblage. In de door de coronamaatregelen verplicht gesloten speelfabriek werd in korte tijd een assemblagelijn opgebouwd. Nu werkt er dagelijks een team van 12 vrijwilligers onder leiding van Gerard aan het assembleren en inpakken van de schermen. De gerede schermen worden dagelijks afgeleverd bij het ErasmusMC.
Binnen een week na opdracht waren er meer dan 5.000 gelaatsschermen in het ziekenhuis en in gebruik. Inmiddels zijn er meer dan 20.000 schermen afgenomen.
Digitale productie binnen Nederland
Dit project laat zien hoe waardevol het is om lokaal te kunnen produceren. Het laat ook de kracht van digitale productie zien; Doordat we vrij zijn in vorm en materiaal kunnen we meteen starten en flexibel omgaan met uitdagende omstandigheden zoals materiaaltekorten.
Het voornaamste bezwaar van digitale productie, de lage capaciteit, hebben wij opgelost door innovatieve machines te ontwikkelen die snel en seriematig kunnen lasersnijden.
Seriematige digitale productie vult het gat tussen 3D-printen en massaproductie.
Wij zijn blij en trots dat we in deze crisis ons steentje kunnen bijdragen.
